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成都銳馳機(jī)械生產(chǎn)的雙軸高速分散機(jī)的傳動功能從1.1到75千瓦。選擇時,必須根據(jù)分散介質(zhì)的特性和分散能力進(jìn)行選擇。圓筒。撒布盤有雙軸雙盤、雙軸三軸盤、雙軸四軸盤等規(guī)格,起升高度12米??筛鶕?jù)不同客戶要求定制。隨后需要注意的是,當(dāng)介質(zhì)為水性介質(zhì)時,可以使用普通的電磁調(diào)速電機(jī),但如果是油性介質(zhì),則應(yīng)選擇變頻調(diào)速的防暴電機(jī)。主傳動裝置、液壓系統(tǒng)、雙高速主軸、雙高速撒布盤、雙軸承座、雙軸承、控制箱等。雙軸高速分散機(jī)是在傳統(tǒng)高速分散機(jī)的基礎(chǔ)上增加攪拌軸而成。雙軸高速分散機(jī)主要用于不同粘度漿料的高速研磨、分散、乳化、均質(zhì)和混合。通過分散盤上下花鍵的高速運(yùn)轉(zhuǎn),對物料進(jìn)行高速剪切、沖擊、粉碎、分散,使物料達(dá)到快速混合、溶解、均勻分散、細(xì)化的目的。

本機(jī)適用于涂料、染料、油墨、顏料、化妝品、樹脂、膠粘劑、乳液等領(lǐng)域?qū)σ合嗪鸵簯B(tài)粉狀物料進(jìn)行高速攪拌、溶解和分散。速度可以隨意調(diào)節(jié)。

液壓雙軸分散機(jī)的鋸齒形圓分散盤在容器內(nèi)高速旋轉(zhuǎn),完成固液分散、潤濕、解聚、穩(wěn)定的過程。
使灌漿呈滾動環(huán)狀流動,產(chǎn)生強(qiáng)烈的渦流,灌漿表面的顆粒會螺旋下降到渦流底部;
距分散盤邊緣2.5-5mm處形成湍流區(qū),漿液和顆粒受到強(qiáng)烈的剪切和沖擊;
區(qū)域外形成上下梁,灌漿循環(huán)充分旋轉(zhuǎn);
層流在分散機(jī)分散板下方,流速相同的漿層相互擴(kuò)散,起到分散作用。高速分散機(jī)具有液壓升降、360度旋轉(zhuǎn)、無級調(diào)速等多種功能??赏瑫r配備2-4個集裝箱。液壓升降行程1000mm,360度旋轉(zhuǎn)功能更能滿足一機(jī)多用。可在短時間內(nèi)從一個氣缸換到另一個氣缸,大大提高了工作效率,同時也降低了人工勞動強(qiáng)度。過載時安靜運(yùn)行。

安裝方式為立式。如果您需要安裝辦公桌,或添加一個箍等特殊要求,則需要定制散布板。分散盤的數(shù)量和尺寸可根據(jù)粘度或用戶要求增加分散、混合、共混等各種化工行業(yè)(如油墨、油漆、涂料、顏料等)的物料生產(chǎn)過程??瑟毩⒎稚⒏鞣N易分散且對細(xì)度要求不高的物料,同時可直接混合轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品。本機(jī)分散葉輪呈鋸齒狀。當(dāng)分散葉輪在漿料中高速旋轉(zhuǎn)時,會引起筒體內(nèi)的漿料劇烈旋轉(zhuǎn)。物料顆粒受到強(qiáng)烈的沖擊和剪切力迅速分散在攪拌槳的基礎(chǔ)上料槽按尺寸制造,使周圍料槽底部的物料充分分散,達(dá)到要求的生產(chǎn)過程。
1.為液壓升降,可根據(jù)撒布缸內(nèi)介質(zhì)的體積調(diào)整液壓升降高度,使安裝在雙軸上的撒布盤處于有利于工作分散的位置。
2、兩套撒布系統(tǒng),撒布能力遠(yuǎn)高于單軸撒布機(jī),高效快捷。
3、傳動方式為皮帶傳動,工作時無噪音,可起到阻尼減振作用,如偶遇過載時皮帶會自動打滑,保護(hù)其他部件。
4、撒布軸上雙端軸承對中,雙端軸承安裝空間大,有效防止撒布軸下端搖擺。
5、經(jīng)過熱處理和回火處理的撒料軸鍍硬鉻,具有高同心度、高直線度和高光潔度的特點。
6、撒播盤的大小和鋸齒形的高度可根據(jù)撒播介質(zhì)的特性選擇,生產(chǎn)范圍廣。
7. 撒布頭液壓上升可360度旋轉(zhuǎn),自由旋轉(zhuǎn)具有升降和擺動功能的組合,高速撒布機(jī)可以快速切換到另一個撒布油缸進(jìn)行撒布工作。性能*的雙軸高速分散機(jī)一般配備2-4個分散筒,生產(chǎn)效率更高。

1. 禁止任何物體(筒內(nèi)攪拌除外)與轉(zhuǎn)軸接觸。高速旋轉(zhuǎn)時,任何固體物體都可能纏繞在軸上并造成傷害。
2. 禁止以高于800r/min的速度運(yùn)行分散機(jī)。容易造成軸翹曲或劇烈振動,或折斷飛出。
3、進(jìn)料時,各種包裝袋應(yīng)遠(yuǎn)離操作軸,以免發(fā)生滾動事故。
4. 禁止長發(fā)人員及其他容易纏在機(jī)器附近的物品在運(yùn)行中。
5、生產(chǎn)過程中,靠近機(jī)器的操作人員必須有專人在底盤前看管,以防機(jī)器在緊急情況下立即停機(jī)。
6、如果有固體塊或其他東西落入攪拌槽內(nèi),請立即停止機(jī)器并在運(yùn)轉(zhuǎn)前將其取出。